布艺之家讯：二、关于绷网

1、绷网的工艺过程。

绷网首先按照印刷尺寸选好相应的网框，把网框与丝网粘合的一面清洗干净，如果是第一次使用的网框，需要用细砂纸轻磨擦，使网框表面粗糙，这样易于提高网框与丝网的粘接力，如果是使用过的网框也要用砂纸磨擦干净，去掉残留的胶及其它物质。清洗后的网框在绷网前，先在与丝网接触的面预涂一遍粘合胶并晾干。

绷网时，用手工或机械绷网，丝网拉紧后使丝网与网框贴紧，并在丝网与网框接触部分再涂布粘合胶，然后干燥，注意粘合胶不宜涂布得过厚或过薄，在干燥时，可用橡胶板或软布，边擦拭粘接部分，边施加一定的压力，使丝网与网框粘接得更牢固。待粘合胶干燥后，松开外部张紧力，剪断网框外边四周的丝网，然后用单面不干胶纸带贴在丝网与网框粘接的部位，这样可起保护丝网与网框的作用，以保证丝网印版的有效使用。最后用清水或清洗剂冲洗丝网，待丝网晾干后，就可用于感光胶涂布（制版）。绷网的工艺流程如下。

2、绷网的基本要求。

(1)整个网面张力均匀，各方向上的网线在其弹性限度内受力均匀。

(2)网丝互相平行，经纬方向的网丝互相垂直。

(3)在一段时间里增量绷网，达到不增加绷网张力而不再出现松驰的程度。

(4)丝网绷在网框上，作用于网框和网布上的力相互抵销无张力损失。

3、正确的绷网方法。

(1)为了使绷好的丝网的经纬丝尽可能与网框边保持垂直，在把丝网夹入绷网机夹头时要夹得平直；在启动绷网机时要逐步加力，使绷网慢慢拉伸、拉平、拉紧直到拉到最高值，这时再沿夹具边口仔细检查经纬平行于夹具的情况，如发现严重的不平行时，应松下丝网，重新夹网和重新慢慢给力到最高值。绷网时切忌突然给力到最高值，这将会造成张力不匀，经纬扭斜，会形成制版龟纹。

(2)为了保证良好的印刷适性，必须对绷网张力加以控制，绷网张力太大，易撕破丝网，绷网张力太小，丝网松软，易套印不准或印瞎网点。适度的张力能保证晒版、印刷的尺寸精度，套印准确，丝网在刮印过程中回弹性良好，网点清晰而耐印。

在绷网过程中，为了使丝网得到均匀一致的张力，要求随时用张力计测量丝网的张力大小，达到标准张力值时，应停止给力，使丝网静置10~15分钟，进行时效处理，以使张力进一步均匀传导并使张力稳定。用张力计测张力时，一般采用五点测试法，即在网框中心与四角选择五个测试点，在每点经向纬向各测一次，其张力值均应在标准范围内，但各点差距越小越好。大型网框可采用六点或九点测试法，测试方法同上。绷网后的48小时内张力有明显下降的趋势，三~五天后则下降不明显，六天以上基本稳定，因此绷网应有储备，最好预先绷好备用，避免急用现绷。

最常用的张力计有牛顿/厘米（N/cm）张力计和毫米（mm）张力计两种。 各种丝网采用毫米（mm）张力计时，一般控制的张力值参考如下： 真丝网 1.2~2.2mm 尼龙丝网 1.5~2.5mm 聚酯丝网 1.3~2.3mm 金属丝网 1.5~2.3mm (3)经测定张力和时效处理后，网框紧贴于丝网上即可用粘合剂粘牢。

常用的粘网粘合剂为聚乙烯醇缩醛胶（培爱夫胶），应予先用刷子把胶涂在网框的粘网平面和外侧面上，干燥后备用。绷网时把涂好胶的网框按所需要角度或垂直地平放在绷网平台上，使网框顶住丝网，再用干净棉丝浸沾工业酒精或丙酮少许，迅速用力擦压网框的粘网面，即可使丝网框粘牢，十五分钟以后便可用剪刀裁开丝网，并用同样方法把多余丝网与框外侧面粘牢（应留有余量），清边后便完成了绷网工序。

4、绷网中应注意的事项。

(1)保证强力的均匀度。 在绷网过程中，四边施加的力必须尽可能保证大小相等，方向相反，即应当选用能够四面拉紧的绷网机（具）。 因为施加于任何一边的拉力都将由三个力来平衡，其中已有一个力且反向的，但大小要小得多。

(2)保证丝网方向的一致性。 网丝方向一致性是指丝网的平行和垂直性，在绷网过程中，如果施加力的方向与网丝成一角度，就会完全破坏丝网方向的一致性。

此外，绷网机夹头如果能在绷网期间横向移动，将有助网丝方向的一致性，一般来讲，采用可横向移动的多夹头绷网张力最均匀，而夹爪愈长，间隔愈大绷网张力就愈不均匀。

无论采用什么形式的绷网机，其四角的张力都会大于中央区域。 为了使图纹部张力均匀，必须使绷网夹短于丝网的边长，这样四角上就会形成弱力区。在生产中，一次同时绷粘数不网框也可以使绷网张力大体上均匀一致。

(3)应对网框施加予受力减小变形量。

在绷网的同时，网框予先受力或者绷网之前予先受力。

1、直接法各工序要求。

根据图直接法制版的流程，现将各工序的工艺和具体要求分述如下：

(1)丝网的前处理。

在直接法中，进行丝网前处理的目的有两个：

第一目的，是防止在曝光时光滑的丝表面产生漫射，使版膜的细线、细点有良好的再现性。

第二个目的是使版膜与丝网有良好的密合性能，使版坚固耐用。 在进行精细线条或半色调制版时为达到第一目的，要选择黄、红、橙色丝网，以使吸收光线防止乱反射。为了达到第二个目的，应对丝网进行化学或物理的处理，使丝网脱脂，其方法可用洗衣粉、洗洁剂、乙醇等作为清洗剂进行清洗。清洗丝网的两面并用清水冲净，经热风干燥后待用。

注意勿用肥皂或汽油精洗，以免影响感光胶（膜）附着牢度。

(2)感光液的调制。

直接制版用的感光胶有多种。其感光的时间、感光液的配方、解象力、耐溶剂性、耐水性均不同，应选择合适的使用。 重氮感光剂是国内较普遍使用的一种，是在聚乙烯醇与少量的聚醋酸乙烯酯乳剂中加入若干助剂制成的。

在使用时，应依照各乳剂的要求把一定浓度的重氮盐的水溶液加入乳剂中，使其具有感光性能。在使用时，应依照各乳剂的要求把一定浓度的重氮盐的水溶液加入乳剂中，使其具有感光性能。

乳剂中加入重氮盐感光剂后，应该充分混合，搅拌，在冷暗的地方放置八小时之后才能使用。因刚刚混合的乳剂气泡多，混合不充分，如果马上使用，版膜易产生针孔，达不到规定的感光度。保存时要在冷暗处，最理想的是放在电冰箱内。最近从防止公害的观点出发，重氮盐开始取代作为感光剂的六价铬（重铬酸盐）。重氮盐的感光度比铬酸盐稍差一些，但毒性小，不易产生暗反应。把重氮盐的混合液放在冷暗处可以保存数月，如果将聚乙烯醇乳剂和重氮盐分别存放，可更长期保存。

国产的有两液型的，两液型是将重氮盐和聚乙烯醇乳剂分开保存的，三液型是把重氮盐、染色剂、聚乙烯醇乳剂三者分开保存的。但不论那一种都应根据配方要求的量来配制。

(3)感光液的涂布。 在丝网上涂布感光液，有以下各种方法：

A、用不易掉毛的平毛刷涂布；

B、用薄塑料板涂布；

C、用回转涂布机涂布；

D、用不锈钢刮斗涂布；

E、用丙烯和其它材料的刮斗涂布。

以上各种方法中，经常使用的是不锈钢刮斗涂布法。

虽然涂布小型版是方便的，但要求感光液必须有相当好的流动性。如图50所示。刮斗是用来在丝网上涂布感光剂的工具，也称上网浆器。常用刮斗多使用不锈钢材料制作，这种刮斗具有重量轻，使用轻便，耐腐蚀性强，不易生锈，制作方便等特点。上网浆器，是手工在丝网上涂布感光胶的专用工具。刃口处要求平直光滑。上网浆器其长度应略小于丝网框内距，国内可提供60mm、250mm、300mm、400mm、500mm和600mm六种规格供用户选用。如有特殊需要，还可按要求加工成其它规格。

刮斗有两种用途，

一是涂布感光胶，

二是用于封网。

涂布感光胶时，先将感光乳剂倒入刮斗内，一般倒入量不超刮斗容量的1/2。将清洗干燥的丝网框斜靠于支撑架上，刮斗内倒入感光胶后，刃口紧贴丝网，刮斗与丝网或60°~70°倾角，用双手握住刮斗，待刮斗刃口和丝网接触处全部有胶后，轻微用力，均匀地由下向上刮动。运动中间不要停顿，使感光胶均匀地涂布在丝网上。一般网框内侧丝网面可刮涂两次，接触承印物一侧丝网可刮涂三~六次。但不宜使胶层太厚，过厚不易显影。 刮涂后擦净丝网边缘部分多余的感光胶。为了节约感光胶，可在网框内图文以外部分相应刮涂封网浆。刮斗质量的好坏，直接影响丝网印版的质量。

应该注意的有以下几方面：

首先是刮斗与丝网接触的刃口边，必须保证较高的平整度，不能有碰伤的良迹。如果平整度低或有碰伤，涂布后的膜层则会出现条痕或膜层厚度不均匀的现象，从而使印刷后的图文线条出现毛刺和墨层厚度不均匀。

其次是要求刃口边缘光滑，如果忽视这一点，在涂布时则会造成刮伤丝网的后果。

第三是由于绷好的丝网有一定的弹性，刮涂时容易出现膜的厚度不均匀的现象，即：中间部位膜厚而四边膜薄。

为避免出现这类问题，通常制作刮板时使接触丝网的一边略呈一定的弧状。这样可以避免因丝网弹性造成的膜厚不均匀的现象。

第四是，在制作刮斗时尽量选用不生锈、耐腐蚀、重量轻的不锈钢材料。 涂布不能过快，过快感光液起泡，膜面就会产生针孔。这样涂布一次后，将丝网上下颠倒再涂布一次并干燥一次。第一次干燥要充分，若用34℃热风干燥的话，可缩短干燥时间，提高效果。如果温度超过40℃，感光速度快的感光液，有产生热灰翳现象有危险，必须特别注意。完全干燥后，再以同样的方法反复涂布膜面二至三次，至膜面产生光泽为止。涂布槽压在丝网上用力的大小和涂布的速度虽然每个人各有不同。如果把涂布斗往返一次当成一个工序的话，所能涂布的感光膜的厚度干燥后为1.2～1.6微米。如果往返两次作为一个工序，则可减少工序数。

这种涂布斗的涂布法稍加练习就能掌握。若工序数为一定的话，膜的厚度也可以达到一定。如要求再严格时就必须用膜厚计来测量。

无论用何种方法涂布，都必须做到涂布的面无班点，厚度均匀，干燥后能产生光泽，这才算是涂布的好。涂布感光膜的厚度要根据承印物的要求而定例如印刷较软的乙烯树脂之类易于着墨的承印物，涂布层可薄些。但是在印刷金属，硬烹板或玻璃、陶器之类时，墨层必须厚些，为了使印刷的线条流畅，丝网涂布层厚些是必要的。但是涂布层的厚度也要有限度，超过了限度会影响丝网印版的透墨量。

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